人机协作加快了BIW的完成

一些汽车爱好者通过自己制造汽车来解决问题。其他人则完全喜欢看职业选手的表演。即生产线上的装配工。对于这些人来说，理想的目的地是宝马集团在德国慕尼黑的工厂，该工厂有8,000名员工，每天生产多达1,000辆汽车和2,000台发动机。

全年每周五天，来自世界各地的游客可以参观这个最先进的制造工厂两个小时。人们可以付费(最多30人)参观该工厂。导游带领游客参观该工厂的12个大厅，并用英语或德语详细解释每个组装过程。在整个旅游过程中，与会者可以自由提问。

在过去的几年中，工厂参观者在白车身(BIW)装配线上看到了一个独特的助手：库卡公司(KUKA AG)生产的落地式LBR iiwa合作机器人。该机器人将一堆金属坯料放置在车间操作员附近，后者使用制造机将它们制成各种加固构件。然后，协作机器人将完成的零件堆叠在两个更大的机器人附近，每个机器人将每个机器人定位在BIW上并将其焊接到位。

以前，操作员取回金属零件并将零件堆叠。现在，他和协作机器人无需防护栅栏或其他安全组件即可紧密互动。他们的协作还由于缩短了周期时间而提高了车间生产率，使操作员可以根据需要在BIW线上的其他工作站上提供帮助。

KUKA Systems应用工程团队负责人Otmar Honsberg指出，将Cobot集成到车身车间确实提出了一个特殊的挑战。Cobot的占地面积必须足够小以适合当前的车间设置，因为根本无法修改生产线。幸运的是，LBR iiwa仅需要普通人工作面积的四分之一。

洪斯伯格说：“我们必须使自己适应给定的布局，并设计出个性化的解决方案。” “结果，我们无法使用标准化产品，例如flexFELLOW [装有cobot的移动单元]。” KUKA工程师提出的解决方案是一系列夹持器，每种夹持器都可以使cobot反复使用准确执行特定的生产任务。

LBR iiwa合作机器人重量轻(不到30公斤)，具有七个运动轴和适度的有效负载(7或14公斤)。所有关节中的扭矩传感器使它能够检测工作区域中的障碍，并立即降低其速度和作用力水平。

根据型号的不同，机器人的最大作用距离为800或820毫米，位置重复精度为±0.15毫米。编程是通过模拟完成的：操作员指示所需的位置，并且机器人记住路径坐标。简单的触摸命令可控制所有运动和停止。

宝马慕尼黑工厂的产品和工艺工程师RüdigerWeber对协作机器人和抓爪感到非常满意，并指出它们共同为车身修理厂的操作员提供帮助和帮助。他预见了工厂的其他手动装配过程也将转变为利用人机协作的过程。