阿尔法·罗密欧在其BIW线上采用机器人技术

没有什么比跑车更能体现1960年代的自由了。汽车制造商阿尔法·罗密欧(AR)对此有所了解，并于1962年推出了首款四门紧凑型行政车Guilia。

在1978年生产结束超过35年后，制造商将车辆恢复为具有高性能发动机的中型豪华轿车。自2015年以来，所有Guilias(标准，超级，Quadrifoglio，Veloce，Ti)均在卡西诺的菲亚特克莱斯勒汽车NV集团工厂组装，员工近4,300名。

该工厂设有一条白车身(BIW)装配线，该装配线专门设计用于针对四种型号的Guilia(不包括Ti)实施AR独特的双层框架工艺。大批量生产线与机器人供应商Comau SpA共同设计和设计，具有足够的灵活性以适应未来的

替代产品。

线路安装之前需要进行广泛的联合工程阶段。两家公司开发了虚拟测试单元，以准确模拟整个生产线并确定实际的生产周期。考虑到需要精确地协调众多机器人及其敷料的运动和时间以及执行的多项操作，这一点尤其重要。这些单元还帮助AR和Comau评估材料的行为和

加入过程。

随后进行了许多类型的物理测试，主要是为了验证焊接和铆接的结合质量。附加测试验证了不同组件的几何形状，并帮助工程师确定了最佳制造生产和

车辆质量的参数。

AR未更改其车辆底盘生产线。在那里，每个轻型铝制底盘在进行BIW之前都要焊接。几个工业机器人依次焊接前框架(安装了发动机和所有相关机械组件的地方)，地板(包括第一排座椅)和后框架(第二排座椅)。

BIW生产线由两个Comau OpenGate成帧站和许多架空安装的机器人组成。这些机器人先顺序焊接底盘及其侧面的结构部分，然后再焊接外皮。由于机器人可以无障碍地接近车辆的结构骨架，因此焊接既高效又精确。

Comau在2011年开发了OpenGate工作站，但通过将其与ComauFlex VersaRoll，RHEvo辊子卷边和视觉检查系统集成，为该应用程序进行了定制。VersaRoll是一个闭环装配和连接系统，主要用于设置车身侧面和底盘的几何形状。它还确保了物料通过生产线的快速转移，从而减少了在非增值过程中花费的时间。

RHEvo在滚边过程中执行实时数据收集和过程监控，以确保组装零件的几何均匀性。AR使用该系统精确滚动每个Guilia车型上的后轮拱。

在底盘离开BIW线之前，视觉系统会计算出车轮罩的确切位置。该数据被发送到折边机器人，该机器人重新校准其位置，将自身定位在轮拱上方，并使用两种类型的辊子在三遍中自动将其折边。包边完成后，系统会自动将其自身重新配置为下一个型号。